国家能源煤矿采掘机械装备研发中心的介绍

1、研发中心-依托
国家能源煤矿采掘机械装备研发中心依托：中国煤矿机械装备有限责任公司和中国矿业大学（简称：中煤装备公司，隶属于中国中煤能源集团），研发中心由中煤装备公司和中国矿业大学联合申报完成。国家能源煤矿采掘机械装备研发（实验）中心正式成立于2010年7月23日，以中煤装备公司现有的国家认定技术中心、国家认可实验室、博士后科研工作站、省级工程研究中心、中国矿大雄厚的科研实力等为基础，实施整合资源、增量投入，新增关键设计、实验用软硬件设施，中煤装备公司已拥有一百余项技术专利，其中三项技术国际领先，九类技术群国内领先，初步形成了集软件设计平台、试验检测平台、创新体系建设、研发制造基地和硬件设施平台五大功能于一体的综合性煤矿装备科技创新平台，产学研结合，与中国矿业大学联合开展制约行业发展的关键技术攻关研究。

2、研发中心-揭牌
国家能源局2010年7月23日在人民大会堂
举行了第二批国家能源研发（实验）中心授牌仪式，煤机行业第一个国家能源研发（实验）中心——国家能源煤矿采掘机械装备研发（实验）中心，正式落户中国煤矿机械装备有限责任公司。2010年10月18日下午，“国家能源煤矿采掘机械装备研发（实验）中心”揭牌暨兼职教授聘任仪式在机电学院报告厅举行。校长葛世荣，国家能源局副局长吴吟、副校长刘炯天出席仪式，党政办、学科处、宣传部、科技处、机电学院等有关部门、单位负责人，有关学院的专家教授，相关专业的博士、硕士研究生参加了本次仪式。会议由副校长刘炯天主持。仪式上，葛世荣校长致辞。他表示，国家能源局授予“国家能源煤矿采掘机械装备研发（实验）中心”这块牌子，意味着我们在我国煤炭装备、研发、实验方面又有了一个新平台，为我校在此方面的科研、设计和教学工作提供了新的舞台，同时，吴吟副局长受聘为我校兼职教授，为我们做更宏观更前瞻的战略指导，有利于我校高层次人才的培养和拓展。随后，吴吟副局长宣读了成立“国家能源煤矿采掘机械装备研发（实验）中心”文件，并与葛世荣校长共同为“国家能源煤矿采掘机械装备研发（实验）中心”揭牌。葛世荣校长为吴吟副局长为颁发了我校兼职教授聘书。仪式后，吴吟副局长为在场师生做了题目为“走中国特色的能源低碳发展道路”的能源形势报告，就世界能源发展趋势、世界能源关注焦点、中国能源重大问题及中国煤炭安全问题等几个方面对当今国内外能源形势做了全面分析。他强调，我们要加强法制建设，健全能源管理体制的机制，科学制定发展规划战略，抓好节能减排和安全生产工作，加强科技创新和国际合作，以保证国民经济持续、稳定、健康发展。

3、研发中心-前沿
国家能源研发（实验）中心的设立，是国家完善科技创新体系的重要之举，第二批设立研发中心的22个承担单位均为在国家经济命脉中具有支柱地位的企业。对于一个国家来说，体现煤机装备制造实力的主要标志有两个。一是俗称“三机一架”，即采煤机、刮板输送机、掘进机和液压支架，采、掘综合成套设备的研发、制造能力；二是高端煤机装备，如大功率采煤机、重型刮板输送机等的研发制造水平。与其他企业相比，中煤装备公司一个明显的优势是，具备在“三机一架”方面的成套设计和制造能力，为研发中心开展系统研究提供了良好基础条件。这也符合国家能源局设立国家级能源研发（实验）中心的初衷——着眼于建设综合性的能源科技研发平台。

4、研发中心-领域
国家能源煤矿采掘机械装备研发中心是企业从事产品设计、新产品开发及技术创新的专业机构，下设采掘机械研发中心、采掘机械装备综合实验室、煤矿机械单机试验平台三个研发试验平台，以及采煤机、掘进机、刮板输送机、液压支架、矿用电机等多个专项研究所，重点开展制约行业发展的关键核心技术攻关研究，承担国家及行业重大科技项目，提升我国煤矿采掘设备整体技术水平，为我国煤炭资源安全高效开采提供保障。中煤装备公司副总经理刘占胜表示，中心建成后，将显著提升中煤装备公司的科技创新能力，主要体现在几个方面：
一是具备承担国家重大煤机装备项目及解决煤矿采掘装备领域重大科学与技术能力；
二是拥有世界最大的采掘成套装备联动实验室，具备模拟井下采掘实际工况的能力；
三是形成世界最大的强力液压支架试验平台，具备高端、大型液压支架研发实验能力；
四是具有开展关键技术与工程化研究能力，形成产学研用合作交流平台；
五是具备开展高端智能化刮板机、大功率交流电牵引采煤机、智能型全岩掘进机及全自动薄煤层开采设备的研发制造能力。业内专家认为，该中心的建成将促进我国能源装备企业在科技自主创新、高端专家人才培养，以及煤机技术重大课题攻关的良性发展和重点突破，推动相关产业的技术发展，提升我国煤矿机械研发和试验技术的国际地位和影响力。

5、研发中心-支撑
据（中煤装备公司副总经理）刘占胜介绍：（中国能源报采访）
打造“三机一架”的成套研发平台
中国能源报：此次国家能源煤矿采掘机械装备研发中心落户中煤装备公司，将发挥贵公司的哪些技术研发优势？
在促进中心平台建设上，我们目前已经规划了一系列整体思路：首先，整合现有的研发、制造、试验设施；其次，以集团公司平朔、大屯等煤炭生产基地为使用验证平台；再次，以增量投入为研发中心配备关键软硬件设备，建立先进的产业技术研发试验设施及实验平台；最后，产学研结合，与中国矿业大学联合开展制约行业发展的关键技术攻关研究。
所有的规划思路和建设目标都围绕形成煤矿装备成套系统化、自动化的宗旨展开在此方面，国内众多研发机构和企业在单一的设备诸如采掘机、刮板运输机等领域的技术和设计制造能力上，已经具备相当高的实力和水准，但随着一个个亿吨级煤炭基地的相继建成，对煤矿机械设备的综采能力提出更高的要求，这就需要更全面、更具备成套、系统化能力的产品和研发平台，避免出线煤矿机械制造方面的“短板效应”，各个方面齐头并进，才能真正建成“本质安全型”的矿井，实现“无人则安”的无人工作面。

另外，随着国内煤炭行业近年来的飞速发展，煤机制造产业的整体实力也在一步步增强，旧有的许多国家标准，需要进一步完善。特别是在煤炭装备的成套、系统化设计制造标准方面，几乎是空白，因此参与制定相关行业标准也将成为研发中心未来的努力方向。
中国能源报：在即将开始实施的“十二五”能源科技专项方面，国家能源煤矿采掘机械装备研发中心承担了哪些课题研发任务？
经过前期的一系列准备和初步工作，我们承担的“十二五”能演科技专项课题主要有：自动化综采工作面设备及总体配套研究、薄煤层自动化刨煤机成套设备与技术、年产800万吨一次采全高智能化综采成套装备研究、年产1000万吨放顶煤智能化综采成套装备研究、自动化掘进技术及成套装备研究和电力传动技术等六大项目。
具体的建设目标是，第一，具备承担国家重大煤机装备项目的能力，解决研究我国煤矿采掘机械装备领域的重大科学与技术问题；第二，形成世界最大45000kN强力液压支架试验平台，具备高端、大型液压支架的研发实验能力；第三，具备开展工程项目的关键技术研究能力，形成与国际、国内煤机装备企业、科研院所、大中专院校等进行合作与交流的平台；第四，具备开展高端智能化刮板输送机（装机功率3600kW以上）、大功率交流电牵引采煤机（装机功率2500kW以上）、智能化掘进机及全自动滑行刨煤机的研发制造能力。
另外，为适应市场需求，以及国内煤炭行业发展的最新发展趋势，“十二五”期间我们还将加大煤炭洗选设备的研发力度，并将逐步进行试验大型煤化工设备的研发制造。

基础研究欠缺呼唤产学研紧密结合
中国能源报：我们了解到，国家能源煤矿采掘机械装备研发中心是中煤装备公司和中国矿业大学联合申报完成的。请问贵公司在研发中心的建设方面，有何具体分工？
刘占胜：我们与中国矿业大学的合作一直以来都在深入持续地进行，一些重大的基础理论和实验工作需要依托中国矿大的国家重点实验室来完成。
“产—学—研”结合是我们企业一直坚持的原则。因为高等院校和科研机构的最新研究成果需要以企业的生产试验平台为依托，实现市场化转化，企业也需要不断根据市场的变化及时提出新的技术攻关方向，将信息反馈给高校和科研机构，以促进科研成果的及时转化，并实现不断更新。而中煤装备公司和中国矿大一直都是秉承这样的合作原则，进行着良好的互动。
从企业的角度讲，随着行业实践经验的不断加深，也需要及时在推进技术升级的同时，获得技术在科学理论上的支撑，这方面的欠缺已经给过我们教训。去年底，公司下属企业生产的刮板运输机在用户使用的过程中出了问题，开始以为是质量问题，但技术人员到矿上反复检测分析，并未发现在质量上有任何纰漏。后来才弄清楚，问题出在当初设计时的选材上。从2004年首台套刮板运输机的投产开始，我们在升级换代时都只是在其2×700千瓦的装机功率基础上进行等效放大，至现在的达3×1200千瓦。在等效放大过程中，忽略了其能够承载的受力大小的分析，因此在产品的选材上就没有随之进行提高品质，直至问题出现。

自主创新需改变模式
中国能源报：国家设立国家级能源科技研发（实验）中心的一大初衷，还在于推进国家能源科技的自主创新。在此方面，国家能源煤矿采掘机械装备研发中心有何考虑？
刘占胜：中煤装备公司历来重视企业的自主创新，公司目前的科技投入比率均超5％，与2004年公司重组之初相比，增长了523%。截至2009年底，公司已有117项国家专利获得认可并投入市场化开发，初步形成了从原始创新，到集成创新，再到消化吸收，最终实现再创新的良性创新模式。
此次依托国家能源煤矿采掘机械装备研发中心，就是寄望于站在全行业的高度，引领煤矿装备科技的全面自主创新，特别是成套系统化设计制造能力，这是我们目前的主要努力方向，
在我们的创新体系中，消化吸收这个环节并不是单纯地引进国外的先进技术，而是一种更加彻底的引进吸收模式，不光是引进技术，更重要的是要“引智”，把国外公司的先进技术专家和管理经验，全盘吸收，为我所用。这种模式最大好处是可以避免以往很多领域引进、吸收之后，在实现再创新之前，面对国外又出现的最新技术，不得已再引进更新技术，从而陷入“引进—落后—再引进—再落后”的怪圈。